APQP (تخطيط جودة المنتج المتقدم): مراحل ، مثال - دوداس - 2026

APQP (تخطيط جودة المنتج المتقدم) ، باللغة الإسبانية " تخطيط جودة المنتج المتقدم " ، هو إطار من الإجراءات والتقنيات المستخدمة لتطوير المنتجات في الصناعة ، لا سيما في صناعة السيارات.

المنتجات المعقدة وسلاسل التوريد لديها فرصة كبيرة للفشل ، خاصة عند إطلاق منتجات جديدة. APQP هي عملية منظمة لتصميم المنتجات والعمليات ، وهي مصممة لضمان رضا العملاء عن المنتجات أو العمليات الجديدة.

المصدر: pixabay.com

يستخدم هذا النهج أدوات وطرق لتقليل المخاطر المرتبطة بالتغييرات في منتج أو عملية جديدة.

والغرض منه هو إنتاج خطة موحدة لمتطلبات جودة المنتج ، والتي تسمح للموردين بتصميم منتج أو خدمة ترضي العميل ، وتسهيل التواصل والتعاون بين الأنشطة المختلفة.

يتم استخدام فريق متعدد الوظائف في عملية APQP ، والتي تتضمن التسويق وتصميم المنتجات والشراء والإنتاج والتوزيع. تستخدم هذه العملية من قبل جنرال موتورز وفورد وكرايسلر ومورديها لنظام تطوير منتجاتهم.

المراحل

يعمل APQP كدليل في عملية التطوير وأيضًا كطريقة قياسية لمشاركة النتائج بين الموردين وشركات السيارات. تتكون من خمس مراحل:

المرحلة الأولى: تخطيط وتحديد البرنامج

عندما يتطلب طلب العميل إدخال منتج جديد أو مراجعة منتج موجود ، يصبح التخطيط قضية مركزية ، حتى قبل مناقشة تصميم المنتج أو إعادة تصميمه.

في هذه المرحلة ، يسعى التخطيط إلى فهم احتياجات العميل وكذلك توقعات المنتج.

تشمل أنشطة التخطيط جمع البيانات اللازمة لتحديد ما يريده العميل ثم استخدام هذه المعلومات لمناقشة خصائص المنتج.

ثم يمكنك تحديد برنامج الجودة اللازم لإنشاء المنتج كما هو محدد.

يتضمن ناتج هذا العمل تصميم المنتج والموثوقية وأهداف الجودة.

المرحلة الثانية: تصميم المنتج وتطويره

الهدف من هذه المرحلة هو استكمال تصميم المنتج. هذا أيضًا هو المكان الذي يلعب فيه تقييم جدوى المنتج. تشمل نتائج العمل في هذه المرحلة ما يلي:

- مراجعة والتحقق من التصميم المكتمل.

- المواصفات المحددة لمتطلبات المواد والمعدات.

- تحليل وضع وتأثير الفشل للتصميم المكتمل لتقييم احتمالات الفشل.

- خطط التحكم الموضوعة لإنشاء النموذج الأولي للمنتج.

المرحلة الثالثة: تصميم وتطوير عملية تصنيع المنتج

تركز هذه المرحلة على تخطيط عملية التصنيع التي ستنتج المنتج الجديد أو المحسن.

الهدف هو تصميم وتطوير عملية الإنتاج مع مراعاة مواصفات وجودة المنتج وتكاليف الإنتاج.

يجب أن تكون العملية قادرة على إنتاج الكميات اللازمة لتلبية طلب المستهلك المتوقع ، مع الحفاظ على الكفاءة. النتائج في هذه المرحلة تشمل:

- تكوين كامل لتدفق العملية.

- تحليل نمط التأثير والفشل للعملية بأكملها لتحديد وإدارة المخاطر.

- مواصفات الجودة لعملية التشغيل.

- متطلبات تغليف المنتج والتشطيب.

المرحلة 4: العملية والتحقق من المنتج

هذه هي مرحلة الاختبار للتحقق من صحة عملية التصنيع والمنتج النهائي. تتضمن الخطوات في هذه المرحلة:

- تأكيد قدرة وموثوقية عملية الإنتاج. وبالمثل ، لمعيار قبول جودة المنتج.

- إجراء اختبارات الإنتاج.

- اختبار المنتج للتأكد من فعالية نهج الإنتاج المنفذ.

- قم بإجراء التعديلات اللازمة قبل الانتقال إلى المرحلة التالية.

المرحلة الخامسة: الإطلاق والتقييمات والتحسين المستمر

في هذه المرحلة ، يتم إطلاق الإنتاج على نطاق واسع ، مع التركيز على تقييم العمليات وتحسينها.

من بين ركائز هذه المرحلة الحد من اختلافات العملية ، وتحديد المشاكل ، وكذلك الشروع في الإجراءات التصحيحية لدعم التحسين المستمر.

هناك أيضًا جمع وتقييم آراء العملاء والبيانات المتعلقة بكفاءة العملية وتخطيط الجودة. النتائج تشمل:

- عملية إنتاج أفضل ، عن طريق تقليل تباينات العملية.

- تحسين الجودة في توصيل المنتج وخدمة العملاء.

- تحسين رضا العملاء.

مثال

أين يتم دمج APQP

- تطوير المتطلبات من صوت العميل باستخدام وظيفة تنفيذ الجودة.

- تطوير خطة جودة المنتج المدمجة في الجدول الزمني للمشروع.

- أنشطة تصميم المنتج التي تنقل الخصائص الخاصة أو الرئيسية لنشاط تصميم العملية ، قبل إطلاق التصميم. يتضمن ذلك أشكالًا وأجزاءًا جديدة ، وتحملًا أكثر صرامة ، ومواد جديدة.

- تطوير خطط الاختبار.

- استخدام مراجعة التصميم الرسمية لرصد التقدم.

- تخطيط واقتناء وتركيب المعدات والأدوات المناسبة للعملية ، وفقًا لتفاوتات التصميم التي قدمها مصدر تصميم المنتج.

- توصيل الاقتراحات من قبل موظفي التجميع والتصنيع حول طرق تجميع المنتج بشكل أفضل.

- إنشاء ضوابط جودة مناسبة للخصائص الخاصة أو الرئيسية لمنتج أو معايير عملية ، والتي لا تزال معرضة لخطر الفشل المحتمل.

- إجراء دراسات الاستقرار والقدرة للخصائص الخاصة لفهم التباين الحالي وبالتالي التنبؤ بالأداء المستقبلي من خلال التحكم الإحصائي في العملية وقدرة العملية.

الصناعات التي تستخدمها

نشرت شركة Ford Motor Company أول دليل متقدم لتخطيط الجودة لمورديها في أوائل الثمانينيات ، مما ساعد موردي Ford على تطوير ضوابط مناسبة للكشف عن المنتجات الجديدة والوقاية منها ، وبالتالي دعم جهود الجودة المؤسسية.

في نهاية الثمانينيات ، كان كبار المصنعين في صناعة السيارات يستخدمون برامج APQP. قامت جنرال موتورز وفورد وكرايسلر بوضعها في مكانها ورأوا الحاجة إلى العمل معًا لإنشاء جوهر مشترك لمبادئ تخطيط جودة المنتج لمورديهم.

تم وضع المبادئ التوجيهية في أوائل التسعينيات لضمان اتباع بروتوكولات APQP بتنسيق موحد.

أنشأ ممثلو الشركات المصنعة للسيارات الثلاثة والجمعية الأمريكية لمراقبة الجودة مجموعة من متطلبات الجودة ، وبالتالي فهم مشتركون بشأن القضايا ذات الاهتمام المشترك في صناعة السيارات.

يتم الآن استخدام هذه المنهجية من قبل الشركات التقدمية لضمان الجودة والأداء من خلال التخطيط.

المراجع

1. ويكيبيديا ، الموسوعة المجانية (2018). تخطيط الجودة المتقدمة المنتج. مأخوذة من: en.wikipedia.org.
2. حلول NPD (2018). تخطيط الجودة المتقدمة المنتج. مأخوذة من: npd-solutions.com.
3. الجودة الأولى (2018). تخطيط جودة المنتج المتقدم (APQP). مأخوذة من: quality-one.com.
4. الطعوم (2018). المراحل الخمس لـ APQP: نظرة عامة على المتطلبات الرئيسية. مأخوذة من: cebos.com.
5. ديفيد انجرام (2018). تخطيط الجودة المتقدمة المنتج. الأعمال الصغيرة - Chron.com. مأخوذة من: smallbusiness.chron.com.